2017年上半年，苏泊尔卫浴法库陶瓷基地的成型出坯率提升了5%，窑炉一次烧成良品率提升了6%，达到82%，“这在国内属于上游水平”。这是怎么做到的呢？苏泊尔卫浴报日前专访了法库陶瓷基地技术总监李新刚。

取得这些成绩的背后是苏泊尔卫浴法库陶瓷基地持续开展的良品率改造提升工作。李新刚总监说，通过对生产工艺及生产线多个工序的自动化改造，良品率稳步提升，实现了产量质量的双量提升。

位于沈阳法库的苏泊尔卫浴卫生陶瓷生产基地是苏泊尔集团卫浴产业的两大重点项目之一，法库有着“中国陶瓷谷”的美誉，汇聚的陶瓷企业成千上万，但受纬度和地理气候影响，大多以生产建筑陶瓷为主，而生产卫生陶瓷产品的只有苏泊尔卫浴一家。

苏泊尔卫浴法库陶瓷基地建立了现代化自动化的先进生产线，产品种类丰富，涵盖了陶瓷面盆、智能马桶等各品类。“质量始终是苏泊尔卫浴法库陶瓷基地最为关心的焦点”，正是因为一贯秉持的匠心品质，苏泊尔卫浴陶瓷产品连续三年入围中国10大陶瓷洁具品牌。

2016年下半年以来，苏泊尔卫浴法库陶瓷基地对生产线实施自动化改造提升，“从每一个环节着手，全面提升制造技术”。

在原料车间，使用自动提升机设备替换人工方式，通过输送线自动运送原材料，实现了提速增效的既定目标。浆料车间也进行了相应的一系列自动化提升改造，由人工方式改成输送线，使得配料精确度更高，浆料更均匀，提高了泥浆的混合度，泥浆也更均匀。

“泥浆的参数稳定性提高了，也就保证了泥浆的质量，这就从源头上提升了良品率，效果显著”。

保证了原材料的质量是前提，而模具成型就是提升良品率的关键。在成型车间，苏泊尔卫浴法库陶瓷基地启用自动提升成型线，以保证模具能够整体受力。

“自动提升成型线的作用就是保证泥坯不开裂，提升模具质量，同时也大幅度提升了效率”。李新刚总监说，自动提升成型能够将多个模具在一致的时间内统一成型，改变了早期人工操作模具逐一成型的工序。

今年，成型车间还增加了自动存坯线，以此取代人工搬运，减少人为破损，减少因干燥不均匀造成的坯体干裂。

在模具开发工序阶段，苏泊尔卫浴法库陶瓷基地使用的是先进的CNC雕刻机，“提升模具的精确度达到0.2毫米，而人工的精确度一般在1--2毫米”。模具的质量提升，当然直接关系到成品的质量保证。

出厂质量检验是产品质量保证的重要一环，苏泊尔卫浴法库陶瓷基地使用的是真空漏气机设备，替代传统的人工检测方法，不仅能检测出微渗漏等质量问题，提高出厂产品质量保障，“而且大幅度提高检验效率，从人工检验的4小时变为2分钟”。

李新刚总监告诉记者，接下来，法库陶瓷基地还将启用循环线机械手施釉系统，将比现有的循环线人工施釉系统大幅度提升效率和品质。

“很快，我们还会上一台成型高压盆线，使用树脂膜成型实现20分钟一次开模，24小时连续生产作业。这样一来，成型效率会再提升，产量也提升了，质量也提升了”。

做企业就是做品牌，做品牌就是做产品，苏泊尔卫浴陶瓷产品从第一道工序开始杜绝瑕疵，对任何瑕疵都绝对的零容忍。自2014年产品上市销售到现在，没有出现过一例售后服务问题。

在工作人员的陪同下，记者仔细观察了存在瑕疵的马桶废品，眼睛看不出来，只有用手才能感受到在靠墙面的部位上稍有不平滑感，“这就报废了一套完好的产品，真是可惜了”。

工作人员用坚决的态度告诉记者，“必须报废，因为我们不生产任何瑕疵。一点点的瑕疵都有损苏泊尔卫浴的品牌价值”。

在苏泊尔卫浴法库陶瓷基地，拒绝瑕疵绝对不是一句空话，也不是一种理想的追求，还是实实在在的执行